Mecanismo de operación y pasos
El equipo funciona en función de un modo central de "enlace mecánico + regulación de control numérico". Primero, el marco de costilla principal prefabricado se coloca en el rodillo de goma resistente al desgaste, y el posicionamiento en ambos extremos se completa utilizando un chuck hidráulico. Luego, el servomotor se activa para conducir el rodillo de goma para girar a una velocidad constante. Mientras tanto, el marco de colocación de alambre de estribo alimenta automáticamente materiales de acuerdo con los parámetros preestablecidos y, en coordinación con el mecanismo de soldadura, se logra el proceso de devanado y formación. El proceso de operación completo incluye:
Enderecar e insertar las costillas principales → fijación con un chuck hidráulico → pre-ajustando la tensión de los estribos → iniciar el proceso de soldadura con control numérico → enfriamiento e inspeccionar la costura de soldadura → corte automático de los estribos → moviendo el testimonio a la testimonio a la retracción y asomando las costillas → acosando el producto terminado a cargar y no cargar el cagaje.
Ventajas del rendimiento central
Capacidad de procesamiento inteligente: Admite formación única de jaulas de acero que van de 9 a 40 metros. Equipado con un sistema adaptativo de parámetros desarrollado independientemente, ajusta automáticamente el espacio de devanado de acuerdo con el diámetro de la barra principal (rango: 50-300 mm). El sistema tiene una capacidad de almacenamiento de parámetros de hasta 50 conjuntos, eliminando la necesidad de configuraciones repetidas durante la producción de cambio de tipo.
Actualización de durabilidad: Los componentes clave están hechos de materiales reforzados. Los rodillos de goma están hechos de 45# de acero y se someten a un tratamiento de apagado y templado, con una dureza superficial de HRC50. El marco de encendido de alambre está construido a partir de 304 acero redondo de acero inoxidable soldado juntos, proporcionando un aumento del 60% en la capacidad contra la riega, lo que lo hace adecuado para operaciones al aire libre a largo plazo.
Optimización de costos laborales: Un equipo de operación estándar puede consistir en solo tres personas (una operando el equipo, dos responsables del suministro de materias primas y la instalación de costillas de refuerzo), reduciendo la mano de obra en un 60% en comparación con los equipos manuales tradicionales. Los nuevos empleados pueden trabajar de forma independiente después de una semana de capacitación práctica.
Utilización de material eficiente: A través de un control de tensión preciso, se logra soldadura sin problemas de estribos. Una sola jaula de acero de 12 metros puede ahorrar aproximadamente 6 kilogramos de acero, y la tasa de utilización del material ha aumentado a más del 98.5%.
Adaptabilidad y soluciones de apoyo
El equipo se usa ampliamente en la construcción de bases de pilotes profundos para proyectos como secciones de túnel de metro urbano, puentes extra grandes en ríos y paredes antie sepage en centros de conservación de agua. Es un dispositivo especializado para procesar jaulas de acero de pilas de fundición en el lugar. El sistema de soporte incluye: una máquina de flexión de arco de barra de acero, una máquina de soldadura blindada por dióxido de carbono y formación de formación personalizada. El modelo actualizado se puede equipar con un brazo robótico de soldadura totalmente automático. Se requiere un dibujo tridimensional de la jaula de acero para la calibración de parámetros. El fabricante proporciona soporte técnico de por vida para garantizar la operación estable a largo plazo del equipo.
Si necesita información sobre opciones específicas de selección de modelos o personalización, no dude en consultar más detalles.
