En la construcción de estructuras, la conexión de barras de refuerzo es un paso crucial para garantizar el rendimiento general de carga-. Los métodos tradicionales de roscado y rectificado manual son propensos a problemas como precisión de rosca insuficiente y rebabas superficiales residuales, que afectan directamente la resistencia y seguridad de la conexión de la barra de refuerzo. Con el aumento de proyectos de alto-estándar, como edificios prefabricados y grandes puentes, los requisitos de calidad de las conexiones de barras de acero se han vuelto cada vez más estrictos.
ElLínea de producción de roscado y rectificado de barras de acero., como sistema de procesamiento profesional integrado y automatizado, combina a la perfección los procesos de alimentación, dimensionamiento, corte, roscado, rectificado y clasificación de barras de acero. Logra un procesamiento estandarizado y de alta-precisión del roscado y rectificado de barras de acero. Este equipo se ha vuelto esencial para garantizar la calidad de la conexión y mejorar la eficiencia de la producción en el procesamiento moderno de barras de acero.
Definición básica y principio de funcionamiento
La línea de producción de roscado y rectificado de barras de acero es un sistema automatizado basado en tecnología de control numérico, que integra transmisión mecánica, control hidráulico, rectificado de precisión y otras tecnologías. Su función principal es procesar barras de acero rectas o enrolladas (después de enderezarlas) en secciones con roscas estándar de acuerdo con los requisitos de diseño de ingeniería, y pulir la superficie de la rosca y los extremos de la barra para eliminar rebabas y rebabas, asegurando la estanqueidad y estabilidad de las conexiones posteriores (como los acoplamientos de rosca recta-).
Su principio de funcionamiento se puede resumir en cinco etapas clave:"Transporte de materia prima → corte de longitud-fija → roscado de precisión → molienda automática → clasificación de productos terminados".Cada etapa está estrechamente relacionada y se requiere una mínima intervención manual durante todo el proceso.
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Sistema de transporte y enderezamiento de materia prima (opcional)
Si la materia prima es una barra de acero enrollada, se equipa un mecanismo de enderezamiento. A través de múltiples juegos de rodillos enderezadores, las barras enrolladas se enderezan para garantizar la uniformidad. Las barras de acero rectas se transportan directamente a través de carriles de rodillos diseñados con características antideslizantes para evitar resbalones y desviaciones.
Función principal:Proporcionar materias primas rectas y estables para procesos posteriores y reducir los errores provocados por el doblado de barras.
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Sistema de corte de longitud-fija
Este sistema consta de un servomotor, un codificador de alta-precisión y un cortador hidráulico. El servomotor impulsa el transportador de rodillos para controlar con precisión la longitud de transporte de la barra, mientras que el codificador proporciona información de posición en tiempo real-. Cuando la barra alcanza la longitud preestablecida, la cortadora hidráulica realiza rápidamente el corte.
Ventajas principales:Velocidad de corte rápida, superficie de corte suave, sin deformaciones obvias y precisión de corte controlada de manera estable dentro de ±1 mm.
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Sistema de roscado de precisión
Este es el módulo principal de la línea de producción, que consta de un cabezal de roscado CNC, machos/terrajas (seleccionados según el tipo de rosca) y un mecanismo de sujeción hidráulico. El cabezal CNC permite la alimentación y la retracción automática de la herramienta, mientras que el sistema de sujeción garantiza que la barra permanezca fija durante el roscado.
Parámetros clave:Rango de diámetro de barra procesable de Φ12–Φ50 mm; especificaciones de hilo ajustable; eficiencia de roscado de 30 a 60 piezas por hora (dependiendo del diámetro de la barra y la longitud de la rosca).
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Sistema de molienda automático
El sistema se divide en dos partes: rectificado de roscas y rectificado de extremos. El rectificado de roscas utiliza cepillos flexibles o muelas abrasivas para limpiar limaduras de hierro y rebabas en los espacios de las roscas. El rectificado de extremos elimina las rebabas que quedan al cortar para garantizar extremos de barra planos.
Características principales:Fuerza de molienda ajustable para evitar daños en la rosca y un dispositivo de recolección de polvo integrado para reducir la contaminación por polvo durante el procesamiento.
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Sistema de control numérico
Adopta un PLC y una pantalla táctil de nivel industrial-, que admiten configuraciones de parámetros (como longitud de la barra, especificación de rosca y tiempo de rectificado), almacenamiento de programas (más de 100 planes de procesamiento), alarmas de fallas (por ejemplo, atasco de barras o falla del cabezal de roscado) y estadísticas de salida.
Facilidad de operación:La interfaz gráfica no requiere conocimientos de programación profesional. Los parámetros se pueden configurar mediante controles táctiles. El sistema también cuenta con memoria de apagado-, lo que le permite reanudar las tareas no finalizadas después de reiniciar.
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Sistema de clasificación y paletizado de productos terminados
Esta sección incluye cintas transportadoras, dispositivos de clasificación fotoeléctricos y robots paletizadores opcionales. El sistema de clasificación fotoeléctrico identifica los productos terminados según las especificaciones de longitud y rosca y los envía a las áreas de apilamiento correspondientes. Los robots paletizadores pueden apilar barras en capas preestablecidas, lo que reduce significativamente la intensidad del trabajo de manipulación manual.