La integración eficiente mejora significativamente la capacidad de procesamiento
La línea de producción integra los tres procesos de aserrado, roscado y molienda en un flujo de trabajo automatizado continuo, eliminando el costo de tiempo de la transferencia manual y el cambio de proceso en el procesamiento tradicional. Se tarda solo 40 segundos en procesarse una sola barra de acero desde la materia prima hasta la salida de productos terminados. Se pueden procesar entre 8,000 y 10,000 barras de acero en un solo día (8 horas), con capacidad de producción de 3 a 5 veces mayor que la del modo "Máquina única + manual". Mientras tanto, el equipo admite operación continua las 24 horas. Combinado con el estante de alimentación automático, puede lograr un procesamiento desatendido, satisfaciendo efectivamente las demandas de suministro centralizadas de proyectos a gran escala.
El control preciso asegura una calidad de procesamiento estable
Con la colaboración del sistema de control numérico y el hardware de alta precisión, la línea de producción logra un control de calidad en todo el proceso. El proceso de aserración adopta el posicionamiento láser y una unidad de motor de servomotor. El error de longitud de corte es menor o igual a ± 1 mm, y la desviación de verticalidad del corte es inferior a 0,5 grados. El proceso de roscado logra una precisión del diámetro de tono de hilo de la calificación IT8 y una plenitud de perfil de hilo de más del 95% a través del ajuste adaptativo de la velocidad y presión de rotación de la rueda de rodadura de rosca. El proceso de molienda utiliza un tratamiento de clasificación de ruedas de molienda múltiple, con el acabado de la superficie final alcanzando RA1.6 μm, cumpliendo los requisitos del proceso para conexiones de alta resistencia. El mecanismo de inspección mutua entre procesos intercepta productos no conformes en tiempo real, manteniendo la tasa de calificación del producto terminada estable en más del 99.5%.
Adaptación inteligente para diversas demandas
El equipo presenta una fuerte compatibilidad y capacidad de ajuste, capaz de procesar varios perfiles como acero redondo y acero roscado con diámetros que varían de 12 a 50 mm, y admite materiales de barra de acero convencionales como HRB400E y HRB500. Al ingresar parámetros a través de la pantalla táctil o importar dibujos CAD, el sistema puede cambiar rápidamente la longitud de corte (500–12,000 mm), las especificaciones de rosca (M16 - M36) y los modos de molienda. Para escenarios de alta precisión, como puentes y ferrocarriles de alta velocidad, se puede habilitar el "modo de precisión", mientras que para edificios ordinarios, se puede seleccionar el "modo de alta eficiencia". El procesamiento de productos de especificación múltiple se puede completar sin cambiar los mohos.
Bajo consumo y ahorro de energía, reduciendo los costos operativos generales
La línea de producción adopta motores de frecuencia variable y una estructura de transmisión optimizada, reduciendo el consumo de energía unitaria en un 30% en comparación con las máquinas individuales tradicionales. El consumo de energía para procesar cada tonelada de barras de acero no es más de 8 kilovatios-horas. Las piezas propensas a desgaste, como las cuchillas de sierra y las ruedas rodantes de hilos, se pueden reemplazar con precisión a través de un monitoreo inteligente de desgaste, extendiendo su vida útil en un 20%. El sistema automático de alimentación y reciclaje de desechos reduce los desechos de la barra de acero, aumentando la tasa de utilización del material del 85% a más del 95%. Según los cálculos integrales, el equipo puede recuperar parte de la inversión a través de ahorros de energía y material dentro de un año de operación.
Seguro y confiable, asegurando un ambiente de trabajo amistoso
El diseño protector totalmente cerrado aísla el área de procesamiento de los operadores. Las archivos de hierro y el polvo generados durante el aserrado y la molienda se recogen en una caja de reciclaje dedicada a través de un sistema de presión negativa. La concentración de polvo en el taller es inferior a 10 mg/m³, que cumple con los estándares de salud ocupacional. El equipo está equipado con siete dispositivos de seguridad, como protectores de manos del sensor infrarrojo y botones de parada de emergencia. Se cerrará inmediatamente cuando una persona se acerca a un área peligrosa o cuando el equipo no funcione mal, con un tiempo de respuesta de menos de 0.1 segundos. El ruido de operación se controla por debajo de 85 decibelios para minimizar la interferencia con el entorno circundante.
El diseño de la estructura modular permite que los componentes centrales (como las unidades de aserrado y los mecanismos de roscado) se desmonten y reemplacen rápidamente, y el mantenimiento diario no requiere herramientas profesionales. El módulo de Internet de las cosas incorporado carga los datos de operación del equipo en tiempo real. El tiempo promedio de reparación de fallas es inferior a 30 minutos. El equipo también admite operación y mantenimiento remotos, lo que permite a los técnicos del fabricante ayudar a solucionar problemas de problemas a través de la nube, reduciendo las pérdidas de tiempo de inactividad.
Desde mejorar la capacidad de producción hasta garantizar la calidad, desde la conservación de la energía y la reducción de costos hasta la operación y el mantenimiento seguros, el aserrado de la barra de acero, el roscado y la línea de producción de la línea de producción, con sus ventajas de rendimiento integral, ha redefinido los estándares de eficiencia y la línea de base de calidad de la barra de acero, convirtiéndose en equipos clave en el proceso de industrialización de edificios modernos.